1. Coulée en sable
Le moulage au sable est aujourd’hui le procédé de moulage le plus utilisé dans l’industrie de la fonderie. Elle s'applique à divers matériaux, notamment aux alliages ferreux et non ferreux. Elle peut produire des pièces moulées allant de dizaines de grammes à des dizaines de tonnes, voire plus. L’inconvénient du moulage au sable est qu’il ne peut produire que des pièces moulées avec des structures relativement simples. Il présente également des performances relativement médiocres en termes de finition de surface. Le plus grand avantage du moulage au sable est son faible coût de production. En termes de moulage, le moulage manuel et le moulage à la machine sont disponibles. Travaux de moulage manuel pour pièces moulées en une seule pièce, en petits lots et en grands lots, aux formes complexes difficiles à produire avec des machines de moulage. Il offre une grande flexibilité et nécessite un faible investissement initial en équipement. Le moulage à la machine peut grandement améliorer la précision de surface et la précision dimensionnelle des pièces moulées et garantir la cohérence du produit, mais il nécessite un investissement relativement élevé en équipement et en moules.
2. Casting d’investissement
Le moulage de précision a une longue histoire et il s’agit d’un processus de moulage de haute précision. Les pièces moulées à modèle perdu ont généralement des structures complexes et des contours clairs, ce procédé n'est donc pas adapté à la production de pièces moulées de grande taille. Ce processus implique des procédures complexes et ses paramètres clés ne sont pas faciles à contrôler avec précision. Pendant ce temps, les matériaux de moulage utilisés et consommés sont relativement chers, de sorte que le coût de production global est élevé. Mais les avantages exceptionnels du moulage de précision sont une précision dimensionnelle élevée et un excellent état de surface des pièces moulées. Les pièces moulées peuvent être mises en service pratiquement sans nécessiter d'usinage ultérieur. Il convient à la production de petites pièces aux formes complexes, aux exigences de haute précision ou aux pièces difficiles à former par d'autres méthodes de traitement. Les applications typiques incluent les aubes de moteurs de turbine, les composants de dispositifs médicaux de précision, les petites pièces structurelles aérospatiales et les pièces de quincaillerie haut de gamme.
3. Moulage sous pression
Le moulage sous pression est un processus de moulage très efficace et de haute précision. Il présente les caractéristiques remarquables d’une précision dimensionnelle élevée, d’une efficacité de production élevée et d’une excellente qualité de surface. Il convient à la production en série de pièces à parois minces et aux structures complexes et est largement utilisé dans des domaines tels que les pièces automobiles, les appareils de communication électroniques et les accessoires pour appareils électroménagers. Le moulage sous pression est une méthode de coulée dans laquelle le métal liquide est introduit en douceur dans la cavité du moule sous la pression d'un gaz à basse pression, puis refroidi et solidifié en pièces moulées. Le moulage sous pression à basse pression était initialement principalement utilisé pour produire des pièces moulées en alliage d'aluminium. Avec le développement continu de la technologie des procédés, son champ d'application s'est encore élargi et il peut désormais être utilisé pour produire des pièces moulées avec des points de fusion plus élevés, telles que des pièces moulées en cuivre, des pièces moulées en fer et des pièces moulées en acier. Les avantages des moulages sous pression incluent également une forte cohérence dimensionnelle, des propriétés mécaniques stables et un nombre élevé d'utilisations répétées des moules de support. Ces facteurs peuvent réduire efficacement le coût unitaire de la production de masse. Les matériaux de moulage sous pression courants comprennent les alliages d'aluminium, les alliages de zinc et les alliages de magnésium. Ils peuvent répondre aux divers besoins de différentes industries en matière de résistance des pièces, de résistance à la corrosion et de conception légère.
